Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь 'эпоксидная смола смесь', первое что приходит в голову - банальное соединение компонентов А и Б. Но на деле это целая философия, где отклонение на 2% по отвердителю может обернуться браком партии. Вспоминаю, как на старте карьеры думал - чем больше отвердителя, тем быстрее схватится. Результат - помутнение и пузыри в опытном образце для авиакомпонента.
Технологи ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы как-то показывали эксперимент: при 23°C и влажности 50% их смола TH-112 с отвердителем H-268 дает жизнеспособность ровно 45 минут. Но стоит температуре подняться до 28°C - и время сокращается до 25-30 минут. Именно поэтому на https://www.th-composite.ru в спецификациях всегда указывают 'температурный коридор смешивания'.
Особенно критично с толстостенными отливками. Летом 2022 при заливке панели толщиной 15 мм появилась сетка микротрещин. Оказалось - перегрели при замесе всего на 5°C выше рекомендуемых 35°C. Пришлось вводить температурные датчики прямо в емкость для смешивания.
Сейчас всегда советую коллегам: перед работой с новой партией сделайте тестовый образец 100 грамм. Даже если поставщик один и тот же. Химия - вещка капризная, особенно с российскими отвердителями.
Начинал с обычной дрели и насадки-миксера. Казалось - главное тщательно перемешать. Пока не столкнулся с эффектом 'масляной плёнки' - когда смола местами не схватывается из-за неравномерного распределения компонентов. Особенно заметно при использовании модифицированных составов с наполнителями.
На производственной линии в ООО Сычуань Тайхэн используют вакуумные смесители с подогревом. Но важно - сначала компонент А нагревают до 40°C, потом добавляют Б. Если делать наоборот - начинается преждевременная полимеризация по стенкам емкости.
Для небольших мастерских рекомендую механические мешалки с возможностью регулировки оборотов. Высокие обороты - враг эпоксидки, появляются пузыри которые потом не выгнать. Проверено на образцах для морского оборудования - микропузыри снижают прочность на 15-20%.
Классика - аэросил для тиксотропии. Но мало кто учитывает, что при введении более 8% по массе резко падает ударная вязкость. Для ремонтных составов это критично. В Компания Тайхэн разработали систему модификаторов TH-Additive series именно под разные задачи.
Работая над проектом для ветроэнергетики, пробовали вводить углеродные микроволокна. Ошибка - добавляли непосредственно в смолу перед отвердителем. Волокна сбивались в комки. Технолог с опытом 12 лет подсказал: сначала смешать наполнитель с компонентом А, выдержать 2 часа, потом вводить отвердитель.
Стеклянные микросферы - отдельная история. Казалось бы - идеальный наполнитель для легких составов. Но если плотность упаковки превышает 40%, смола теряет адгезию к металлу. Пришлось переделывать покрытие для буровой платформы в 2023.
Самая коварная проблема - 'цветение'. Смесь выглядит идеально, но через 24 часа появляется белесый налет. Связано с кристаллизацией отвердителя при колебаниях температуры хранения. Теперь всегда требую протоколы хранения от поставщиков.
На https://www.th-composite.ru внедрили систему контроля по 12 параметрам. Особенно важно время желатинизации - если отличается от паспортного более чем на 10%, партию бракуют. Хотя визуально смола может выглядеть нормально.
Для ответственных конструкций обязательно делаем тест на термостойкость. Стандарт - 3 цикла от -40°C до +80°C. Если появляются микротрещины - пересматриваем рецептуру смеси. Последний случай - при работе с ж/д компанией пришлось добавлять пластификатор, хотя изначально считали его лишним.
Пытался экономить на дозирующем оборудовании - использовали простые весы. Погрешность ±3 грамма на килограмм казалась незначительной. До случая с токоизоляционными плитами - неравномерность отверждения привела к образованию внутренних напряжений.
Сейчас в цеху ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы стоят электронные весы с калибровкой раз в неделю. Дорого? Да. Но переделка бракованной продукции обходится в 3 раза дороже.
Отходы - отдельная головная боль. Остатки смеси нельзя просто выбросить - экологические нормы ужесточаются. Пришлось разрабатывать систему рециклинга для технологических отходов. Часть идет на изготовление неответственных изделий, часть - на добавку в новые смеси (не более 5%).
Сейчас активно тестируем 'умные' смеси с индикаторами степени отверждения. Особенно востребовано в авиации - когда нужно визуально определить готовность детали без специального оборудования.
Еще одно направление - быстросхватывающиеся составы для полевого ремонта. Но здесь своя специфика - нужно балансировать между временем жизни смеси и прочностью конечного продукта. В Компания уже есть разработки с временем гелеобразования 7 минут при сохранении 85% прочности стандартных составов.
Думаю, будущее за гибридными системами где эпоксидная смола сочетается с другими полимерами. Но это уже тема для отдельного разговора - пока слишком много технологических сложностей.
