Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь 'основный покупатель эпоксидки Эпитал', сразу представляешь гигантов промышленности. Но на деле всё сложнее - у нас в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы через год работы выяснилось, что 60% заказов идут от средних производителей композитных панелей. Причём берут не самую дорогую серию, а Эпитал-202 с видоизменёнными отвердителями.
В 2022 мы начали сотрудничество с заводом в Новосибирске - делали для них пробную партию смолы с повышенной термостойкостью. Их технологи жаловались, что стандартный Эпитал при постоянных циклах нагрева до 120°C начинает желтеть через 3 месяца. Пришлось добавлять модификатор собственной разработки - тот самый, что мы тестировали для авиакомпонентов.
Интересно, что основной покупатель редко сидит в Москве. Чаще это региональные предприятия, где технолог сам приезжает на производство и смотрит, как смола ведёт себя в литьевых машинах. У нас был случай в Татарстане - заказчик дважды переделывал техзадание, потому что их оборудование 1990-х годов не принимало новую рецептуру.
Сейчас вижу тенденцию: средние предприятия готовы платить на 15-20% дороже за смолу с индивидуальными характеристиками. Недавно для завода в Екатеринбурге делали Эпитал с увеличенным временем жизни после смешивания - их процесс предполагал ручное нанесение на крупные формы.
Многие до сих пор считают, что чем выше показатель эпоксидного числа, тем лучше. На практике для 70% применений достаточно 190-210 ед. Переплачивать за 230-250 - бессмысленно, если ты делаещешь, например, декоративные столешницы.
В прошлом месяце консультировал производителя из Краснодара - они купили партию Эпитал-305 для изготовления садовых фигур. Через неделю звонок: 'смола не успевает пропитывать армирующий слой'. Оказалось, для их температуры в цехе (28°C) вязкость была слишком высокой. Вернулись к базовой Эпитал-201 с ускорителем отверждения.
Запомнил на собственном опыте: прежде чем рекомендовать модификацию, нужно узнать три вещи - температура в рабочем помещении, метод нанесения и требования к конечной прочности. Без этого любые рекомендации - гадание на кофейной гуще.
Когда мы только начинали в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы, думали, что главное - качество смолы. Оказалось, для клиента часто важнее условия доставки. Особенно зимой - эпоксидка при -15°C кристаллизуется, и потом её сложно восстановить без потери свойств.
Для северных регионов разработали специальный протокол отогрева - отправляем с каждым заказом инструкцию на русском с пошаговыми фото. Мелочь, а снизила количество рекламаций на 40%.
Хранение - отдельная история. На нашем производстве в промышленном парке Тяньфу держим стабильные 18°C круглый год. Но у клиентов видел всё - от подвалов с плесенью до неотапливаемых ангаров. Теперь при заключении договора обязательно отправляем нашего технолога для оценки условий хранения.
В паспорте на эпоксидную смолу никогда не указывают, как она поведёт себя при контакте с различными наполнителями. Например, с мраморной крошкой некоторых месторождений может возникать преждевременная желатинизация из-за примесей железа.
Заметил интересную зависимость: смолы одной партии по-разному работают в зависимости от материала формы. С полиуретановыми формами время жизни смеси на 15-20% меньше, чем с силиконовыми. Объяснение нашли только после полугода испытаний - оказалось, дело в каталитических примесях.
Сейчас ведём журнал таких наблюдений - уже больше 50 пунктов. Планируем выпустить внутренний мануал для технологов. Кстати, на сайте https://www.th-composite.ru скоро появится раздел с практическими кейсами - собираемся делиться накопленным опытом.
Основной покупатель сегодня считает не цену за килограмм, а стоимость готового изделия. Иногда выгоднее взять более дорогую смолу, если она позволяет сократить цикл отверждения или уменьшить процент брака.
У нашего постоянного клиента из Казани был показательный случай: перешли с Эпитал-210 на Эпитал-215 (дороже на 12%), но за счёт сокращения времени прессования увеличили выпуск на 18%. В итоге экономия составила около 300 тысяч в месяц.
Важный момент - остатки. Многие не учитывают, что открытая тара теряет свойства через 2-3 месяца. Рекомендуем покупать смолу партиями под конкретный объём производства. Для мелких заказчиков разработали фасовку по 5 кг - раньше минимальная партия была 25 кг.
Судя по заказам, которые идут через нашу компанию, основной тренд - специализированные составы. Универсальные смолы типа Эпитал-200 постепенно теряют долю рынка. Клиенты готовы ждать 2-3 недели, но получить именно то, что нужно для их технологии.
Интересно наблюдать за развитием био-based модификаций. Пока это дорого и нестабильно, но несколько европейских производителей уже выпустили пробные партии. Думаю, через 2-3 года и мы предложим нечто подобное.
Главное, что понял за годы работы с основными покупателями - нужно не продавать смолу, а решать проблемы производства. Когда технолог звонит и говорит 'спасибо, на этот раз всё получилось' - значит, мы всё сделали правильно.
