
Когда слышишь 'экзоскелет X1', первое, что приходит в голову — это перегруженный датчиками киберпанк-костюм. На деле же это скорее гибрид карбонового лонгборда и промышленного манипулятора. Сейчас объясню, почему.
До сих пор встречаю инженеров, уверенных, что главное в экзоскелете — моторы. Мол, чем мощнее сервоприводы, тем лучше. При этом забывают про композитные материалы — основу, которая держит всю конструкцию. Если рама 'играет', хоть сто киловатт ставь — система будет работать как пьяный кран.
Вот тут как раз вспоминается компания ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы. Смотрю на их сайт https://www.th-composite.ru — видно, что люди понимают толк в карбоновых трубках переменного сечения. Именно такие нужны для шарниров X1, где нагрузка распределяется неравномерно.
Кстати, о нагрузках. В прошлом году тестировали прототип с алюминиевыми узлами — при циклических испытаниях на 15-й тысяче циклов пошла микротрещина в месте крепления тазобедренного шарнира. Переделали под карбон-кевларовый гибрид — выдержал заявленные 50 тысяч.
Самый болезненный момент — стыковка силовых элементов с сенсорной системой. Датчики усилия на бёдрах постоянно конфликтовали с крепёжными отверстиями. Пришлось разрабатывать кастомные кронштейны, которые ООО Сычуань Тайхэн как раз умеет делать — у них в описании завода указаны пресс-формы для сложных профилей.
Температурный диапазон — отдельная история. При -15°C стандартные смолы в композитных материалах начинают 'плакать'. Для северных вариаций X1 перешли на модифицированные эпоксидные системы, которые как раз в ассортименте у китайских коллег. Их производственная площадка в 100 му позволяет экспериментировать с разными пропитками.
Забавный момент: при первом тесте в доках Владивостока выяснилось, что солёный воздух за месяц съедает анодирование на крепеже. Пришлось срочно искать поставщика титановых болтов — часть как раз закупили через посредников у Тайхэн.
Самая дурацкая ошибка — попытка сэкономить на коннекторах. Поставили разъёмы IP67 вместо IP69K — после мойки под давлением на рыбзаводе три экзоскелета встали колом. Вода в RS-485 шине — это вам не шутки.
А вот с системой амортизации получилось неожиданно хорошо. Спецы из Тяньфу подсказали использовать сотовые структуры в зоне поясницы — снизили вибрацию на 40% без увеличения массы. Их команда из 40 инженеров явно знает толк в нестандартных решениях.
Кстати, про массу. Изначально хотели уложиться в 12 кг, но пришлось добавить ещё полтора из-за системы аварийного расцепления. Зато теперь оператор может за секунду 'сбросить' каркас — это того стоило.
С термоформованием карбоновых панелей для X1 намучились знатно. То пузыри в ламинате, то неравномерная полимеризация. Тут пригодился опыт Тайхэн — их технологи с десятилетним стажем подсказали схему вакуумного прессования с подогревом по зонам.
Логистика — отдельный кошмар. Готовые секции экзоскелета нельзя складывать как картон — нужны специальные кофры. Часть из них заказывали как раз у дочерних производителей из индустриального парка Тяньфу.
Самое сложное — калибровка под антропометрию. Русские операторы в среднем на 3-5 см выше китайских, пришлось пересчитывать все рычажные системы. Благо, модульная конструкция позволила не переделывать целиком.
Сейчас X1 — это не футуристичная игрушка, а скорее 'рабочая лошадка' для складов и судоремонтных цехов. Главный прорыв — в ресурсе шарниров, удалось добиться 8000 часов до первого ТО.
Из неочевидных преимуществ — ремонтопригодность. Любой узел можно заменить в полевых условиях, даже сенсорные перчатки. Кстати, перчатки как раз делаем из того же карбона, что и раму — технология от Тайхэн позволяет формовать тонкостенные элементы без потери прочности.
Если бы год назад сказали, что будем использовать китайские композиты в критичных узлах — не поверил бы. Но практика показала: их лабораторные тесты (те самые 200 сотрудников с 40 техспецами) не врут. В следующих версиях попробуем внедрить их новые разработки по углеродному волокну — обещают прирост по жёсткости на 15% без изменения массы.