Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Если кто-то думает, что формование арамидного волокна — это просто вылить смолу в ткань, пусть попробует получить стабильный профиль с толщиной стенки 0.8 мм. Вспоминаю, как на старте карьеры мы три месяца не могли устранить расслоение в зонах радиальных переходов — проблема оказалась в неправильном угле намотки, который не учитывал разницу в упругости между арамидным волокном и карбоном в гибридных конструкциях.
Наш техотдел в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы как-то разбирал брак от заказчика — корпус коптера треснул при ударе о бетон. Вскрытие показало: при формовании пережали фитинг, создав концентратор напряжений. Арамид не терпит резких перепадов толщины, его волокна работают на растяжение иначе, чем стеклопластик. Пришлось переделывать оснастку с учетом анизотропии материала.
Особенно сложно с комбинированными структурами. Когда в 2022 году мы делали бронепанели для тестов, три партии ушли в брак из-за каверн на стыке слоев. Выяснилось, что предпропитка эпоксидной смолой должна наноситься при температуре 23±2°C, а не 18°C, как для карбона. Разница в капиллярном эффекте — арамид впитывает смолу на 15% медленнее.
Кстати, о температуре. Наш цех в промышленном парке Тяньфу сначала не мог стабилизировать процесс полимеризации — летом при 30°C в цехе края изделий отслаивались. Пришлось устанавливать локальные тепловые завесы вокруг пресс-форм. Мелочь? Нет — именно такие детали определяют успех формования.
Вакуумные мешки — вечная головная боль. Стандартные материалы часто не обеспечивают нужного прилегания к рельефным поверхностям из арамида. Пришлось разрабатывать собственные силиконовые мембраны с переменной жесткостью. Помню, как на сайте https://www.th-composite.ru мы сначала стеснялись указывать эту разработку, мол, 'мелочёвка'. А оказалось, что именно это решение позволило нам выиграть тендер на поставку корпусов для морской электроники.
Пресс-формы для арамида требуют особого подхода к проектированию. Углы радиусом менее 3 мм — гарантированные проблемы с наполнением волокна. Мы в Тайхэн наступили на эти грабли при изготовлении первых партий защитных шлемов. Пришлось переделывать оснастку, хотя заказчик требовал острые кромки 'как в дизайне'. Объяснять, что прочность важнее эстетики — отдельная профессия в нашей работе.
Автоклавы — отдельная тема. Наш 40-кубовый аппарат сначала выдавал колебания температуры ±7°C, что для арамида критично. Техническая команда из 40 человек две недели перенастраивала систему подачи азота. Результат: теперь держим ±1.5°C, но признаюсь — до идеальных ±0.5°C ещё далеко.
Самый болезненный провал — заказ на 200 защитных панелей для железнодорожного транспорта. Сэкономили на предварительной сушке волокна — получили вспенивание смолы в автоклаве. Утилизировали 80% партии. После этого случая ввели обязательный контроль влажности в цехе — теперь держим не более 35%.
А вот успешный пример: для авиационного заказчика делали сложнопрофильные кронштейны. Комбинировали арамид с карбоном, но столкнулись с разной усадкой материалов. Решение нашли почти случайно — добавили прослойку из стеклоткани как демпферный слой. Не по учебнику, но работает уже три года.
Интересный момент с окраской. Стандартные грунты плохо держатся на арамиде из-за низкой поверхностной энергии. Пришлось вместе с химиками разрабатывать специальный праймер. Сейчас используем двухкомпонентную систему, которая увеличивает цикл производства на 6 часов, зато покрытие не отслаивается даже при термоударах.
Гибридные материалы — это будущее, но не всё так просто. Пытались внедрить нанопористые пропитки — на лабораторных образцах получали прирост прочности на 20%, а в серийном производстве разброс параметров достигал 40%. Отложили до лучших времён.
Зато препреги с частичной полимеризацией показали себя отлично. Особенно для малосерийных изделий сложной формы. Наша производственная площадка в Сычуани сейчас переоборудуется под работу с препрегами — увеличиваем холодильные мощности, закупаем новые вакуумные столы.
Автоматизация — больной вопрос. Роботы-укладчики волокна плохо справляются с 'пушистой' структурой арамида. Приходится сохранять ручной труд для ответственных изделий. Хотя для серийных деталей типа труб мы адаптировали станки ЧПУ — после модификации захватов.
Всегда делайте тестовые образцы при смене партии волокна. Как-то получили арамид с другим sizing-покрытием — вся технология пошла насмарку. Теперь храним референс-образцы от каждого поставщика.
Контроль качества на каждом этапе — не пустые слова. Мы ввели обязательную ультразвуковую дефектоскопию после каждого технологического перехода. Да, дорого, но дешевле, чем переделывать готовое изделие.
Температурный режим — святое. Даже летом в Сычуани, когда в цехе жарко, не позволяем себе отклоняться от регламента. Установили локальные охладители вокруг рабочих мест — энергозатраты выросли, но брак упал на 8%.
И главное — не бойтесь экспериментировать. Стандартные методики часто не работают с арамидом. Наш техотдел иногда принимает неортодоксальные решения, которые потом становятся стандартом. Как тот случай с демпферной прослойкой — сейчас её используют даже конкуренты, хотя сначала крутили у виска.
