Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь про унидирекционное углеродное волокно, сразу представляются аэрокосмические гиганты или гоночные команды. Но на деле основной покупатель — это часто средний промышленный сегмент, который не пиарится в медиа. Многие ошибочно полагают, что главное — механические характеристики, а на практике решающим оказывается сочетание цены и технологичности монтажа.
За восемь лет работы с композитами я видел, как менялся портрет покупателя. В годах основными заказчиками были производители спортивного инвентаря, но после пандемии сегмент B2B сместился в сторону промышленного оборудования. Сейчас унидирекционное углеродное волокно активно закупают заводы по производству ветрогенераторов и нефтегазового оборудования.
Например, в прошлом месяце к нам обратился завод из Татарстана — им требовалось усиление конструкций буровых вышек. Инженеры сначала запросили стандартные многоосевые ткани, но после тестов на вибрационную усталость выбрали именно унидирекционную версию. Причина — предсказуемость поведения материала при циклических нагрузках.
Любопытно, что иногда заказчики сами не до конца понимают, зачем им именно этот материал. Была история с производителем медицинских томографов — они хотели уменьшить вес защитных экранов. После месяца испытаний выяснилось, что ключевым оказалось не снижение массы, а стабильность геометрии при перепадах температур.
С основный покупатель часто переоценивает простоту работы с материалом. Унидирекционное волокно требует особого подхода к раскрою — обычные дисковые резаки провоцируют расслоение. Мы в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы сначала тоже наступили на эти грабли: в 2022 году испортили партию для чешского завода из-за неправильной настройки режущего оборудования.
Ещё один нюанс — адгезия. Эпоксидные смолы должны иметь очень специфическую вязкость, иначе волокно 'плывёт' при формовании. Наш технолог Алексей Петров эмпирическим путём вывел формулу подбора смолы под разные температуры цеха — сейчас это ноу-хау компании.
Кстати, о температуре. Летом 2023 года пришлось экстренно менять технологический процесс — при +35°C в цехе время жизнеспособности смолы сократилось с 50 до 25 минут. Пришлось разрабатывать систему охлаждения пресс-форм, что добавило 12% к себестоимости.
В прошлом году работали с производителем лопастей для ВЭУ из Калининградской области. Они изначально хотели использовать стеклопластик, но после наших испытаний перешли на углеродное волокно. Решающим аргументом стал не вес, а ресурс — их конструкция выдерживала на 3000 циклов больше при ветровых нагрузках.
Интересно, что изначально они скептически относились к унидирекционному варианту, считая его избыточным. Но когда смоделировали распределение нагрузок вдоль лопасти, стало очевидно — многоосевые материалы здесь неоправданно увеличивают стоимость без прироста характеристик.
Правда, пришлось дорабатывать технологию вакуумной инфузии — стандартные спиральные патрубки не обеспечивали равномерной пропитки. Разработали веерную систему распределения смолы, которую теперь патентуем.
Часто решение о покупке принимает не инженер, а финансовый директор. Видел случаи, когда технически оптимальный вариант отвергали из-за разницы в 7% стоимости. При этом унидирекционное углеродное волокно проигрывало не столько по цене материала, сколько из-за необходимости переобучения персонала.
Наш опыт с ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы показывает: чтобы продать материал, нужно предлагать готовое технологическое решение. Например, для завода в Подмосковье мы не просто поставили рулоны волокна, а разработали пошаговую инструкцию по модернизации прессового оборудования.
Кстати, именно после этого кейса мы начали проводить двухдневные workshops для технологов предприятий-заказчиков. Первый такой тренинг провели в ноябре 2023 — из 12 участников семеро стали постоянными клиентами.
Сейчас наблюдаем рост запросов на гибридные решения — сочетание унидирекционного волокна с термопластичными препрегами. Это сложно технологически, но даёт выигрыш в ремонтопригодности. На нашем производстве в Сычуани уже запустили пробную линию по таким материалам.
Основное ограничение — сырьевая база. Качественный полиакрилонитрил всё ещё поставляется в основном из Японии, и логистические цепочки слишком длинные. Пытались работать с корейскими аналогами, но стабильность свойств оставляет желать лучшего.
Думаю, в ближайшие два года основной рост будет не в авиации, как многие ждут, а в железнодорожном транспорте. Уже сейчас ведём переговоры с производителем вагонов о применении наших материалов для тормозных систем — традиционные металлоконструкции не выдерживают новых стандартов по весу и термостойкости.
Заметил интересную закономерность: российские предприятия чаще европейских готовы экспериментировать с нестандартными решениями. Возможно, это связано с меньшей бюрократией в техпроцессах. Немецкий завод будет три месяца согласовывать изменение температуры прессования на 5 градусов, а в Екатеринбурге могут за неделю внедрить совершенно новую методику.
Ещё один момент — контроль качества. С унидирекционным волокном особенно важна стабильность намотки. Мы ввели дополнительный контроль по методу Тёлле — визуально простой, но очень эффективный для обнаружения локальных изменений плотности.
Кстати, о качестве. На сайте https://www.th-composite.ru мы выложили реальные протоколы испытаний — не идеализированные данные, а именно рабочие результаты с дефектами и погрешностями. Это вызывает больше доверия у профессиональных заказчиков, чем глянцевые каталоги.
