Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда говорят про прессование двп, половина цеховых до сих пор представляет этакий утюг для опилок. На деле же тут каждый микрон давления влияет на то, получится ли плита или пойдёт в утиль. Вот возьмём историю с цехом в Новосибирске — там три года подряд не могли выйти на стабильную плотность, пока не разобрались, что проблема не в температуре, а в скорости подпрессовки.
Щепа лиственных пород — основа основ, но если брать пересушенную берёзу, волокна теряют эластичность. Как-то на пробной партии для ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы пришлось экстренно добавлять 3% парафиновой эмульсии прямо в цикл — иначе плита расслаивалась по краям. Кстати, их лаборатория позже подтвердила: влажность выше 8% приводит к вспучиванию, но и ниже 6% — к хрупкости.
Пропитка карбамидоформальдегидными смолами — тот этап, где многие экономят на перемешивании. Видел как-то установку с лопастями старого образца — там смола оседала в нижних слоях, и плита получалась с разной прочностью на излом. Пришлось переделывать всю систему подачи.
Сушка — отдельная головная боль. Если температура в камере прыгает даже на 10-15 градусов, волокно спекается неравномерно. Помню, на одном из заводов под Челябинском неделю не могли найти причину рыхлости — оказалось, заслонка подачи воздуха заедала.
Горячее прессование двп требует точности до секунды. Стандартные 210°C — не догма: для тонких плит (3-4 мм) лучше снижать до 195°C, иначе появляются микротрещины. Давление в 3.5 МПа — усреднённый показатель, но если сырьё с повышенной смолистостью, лучше ступенчато поднимать до 4 МПа.
Холодное прессование многие недооценивают, а ведь именно от него зависит геометрия плиты. Как-то пришлось перебирать всю гидравлику на линии после того, как плиты шли ?пропеллером? — оказалось, износ плит-нагревателей был неравномерным.
Фактор времени — критичен. Перепрессовка всего на 20 секунд делает плиту ломкой, особенно при использовании смол с ускоренным отверждением. Для ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы мы как-то рассчитывали цикл для плит повышенной влагостойкости — пришлось увеличить выдержку под давлением, но снизить температуру на 15°C.
Прессы непрерывного действия хороши для массового производства, но если нужно часто менять типоразмеры — лучше линии с каретками. Китайские аналоги часто грешат люфтами в направляющих — это сразу видно по волнистости кромки.
Система охлаждения — та самая мелочь, которая губит качество. Видел случаи, когда экономили на чиллерах — плиты после каландров шли с остаточными напряжениями и через месяц коробились даже в сухих помещениях.
Автоматизация контроля — палка о двух концах. Датчики температуры должны стоять не только в плитах, но и в массе — иначе можно пропустить локальный перегрев. На сайте th-composite.ru есть кейс про модернизацию линии 2022 года — там как раз заменили сенсоры на инфракрасные сканеры.
Расслоение по краям — классика. Чаще всего виноват пересушенный ковёр или неравномерное распыление связующего. Однажды пришлось полностью перенастраивать форсунки — оказалось, производитель поставил жиклеры разного калибра.
Пятнистость поверхности — бич при использовании древесины с разной плотностью. Сейчас многие добавляют в массу минеральные наполнители — тот же мел не только выравнивает структуру, но и снижает водопоглощение.
Разная толщина — кошмар любого технолога. Если исключен износ пресса, стоит проверить систему выравнивания ковра. На старых линиях часто ломаются каретки-распределители — тогда волокно ложится горбами.
Для влагостойких марок (прессование двп с добавками парафина) важно соблюдать температурный режим — при превышении 220°C добавки выгорают, образуя поры. Лучше использовать двухстадийное прессование с промежуточной выдержкой.
Тонкие плиты (2-3 мм) требуют особого подхода к подготовке волокна — тут нельзя допускать комкования. Видел на производстве ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы как используют аэрационные установки перед формированием ковра — очень эффективно для распушивания массы.
Высокопрочные сорта — отдельная история. Тут важно не только давление, но и равномерность остывания. Если охлаждать слишком быстро — возникают внутренние напряжения. Для таких задач лучше прессы с системой плавного снижения температуры.
Сейчас многие переходят на биосвязующие — интересно, но пока стабильность оставляет желать лучшего. Как-то тестировали лигнин в составе — плита получалась экологичнее, но прочность падала на 15-20%.
Автоматизация контроля качества — уже не роскошь. Системы компьютерного зрения позволяют отслеживать дефекты в реальном времени. Кстати, на th-composite.ru упоминается их разработка с нейросетями для анализа структуры плиты — перспективное направление.
Энергоэффективность — больной вопрос. Рекуперация тепла от прессов может дать до 30% экономии, но требует переделки системы вентиляции. На старых заводах часто игнорируют эту возможность, а зря.
Работа с разными породами древесины — всегда компромисс. Хвойные дают лучшую прочность, но требуют больше связующего. Лиственные — стабильнее по структуре, но чувствительнее к режимам сушки.
Мелочи имеют значение: например, чистота воды в системе охлаждения пресса. Жёсткая вода приводит к накипи в каналах — и вот уже перегрев стальных плит гарантирован.
Калибровка оборудования — не формальность. Раз в квартал нужно проверять геометрию плит-нагревателей — даже 0.5 мм перекоса достаточно для брака партии. Особенно важно для производителей с широким ассортиментом толщин, как у ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы.
