Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь 'прессование', большинство представляет гидравлический пресс, давящий на что-то металлическое. Но в композитах — это целая философия. Многие ошибочно считают, что главное — усилие, а на деле температура и скорость выдержки решают всё. Помню, на одном из первых заказов для авиации мы испортили партию карбоновых панелей именно из-за недосмотра за температурным градиентом.
В нашем цеху в Сычуань Тайхэн стоит три линии для прессования — две с гидравликой, одна с электрическим нагревом. Разница не в цене, а в точности. Для авиационных деталей, где важен каждый грамм, электрический нагрев даёт погрешность в ±1.5°C против ±3°C у гидравлики. Кажется, мелочь? Но при 180°C это определяет, будет ли деталь держать циклические нагрузки.
Летом 2022 года мы экспериментировали с углеродным волокном Toray T800 — материал капризный, требует плавного наращивания давления. Давление в 50 кгс/см2 подавали в три этапа с паузами по 2 минуты. Если спешить — появляются микрополости, которые видны только при ультразвуковом контроле. Пришлось переделывать две партии для клиента из Екатеринбурга.
Сейчас для ответственных изделий используем вакуумное прессование с дополнительным подпрессовыванием. Это удорожает процесс на 15%, но снижает брак с 8% до 1.2%. В отчётах для заказчиков из ООО Сычуань Тайхэн мы всегда указываем не просто параметры, а именно зоны риска — например, края матрицы, где возможен перегрев.
Наш немецкий пресс Müller Weingarten — машина надёжная, но чувствительная к влажности. В сычуаньском климате пришлось ставить дополнительные осушители в цеху. Механики шутят, что он 'дышит' — утром и вечером показания давления могут отличаться на 0.3 МПа.
Самая частая поломка — износ уплотнителей в зоне нагрева. Меняем раз в 4 месяца, хотя производитель обещает год. Видимо, сказываются циклы 'разогрев-остывание'. Кстати, на сайте https://www.th-composite.ru есть технические отчёты по этой теме — мы их обновляем каждый квартал.
Молодые инженеры часто недооценивают важность подготовки оснастки. Перед прессованием полимерных матриц нужно прогревать формы до 80°C минимум час, иначе возможен эффект 'холодных пятен'. Проверяли на изделиях для железнодорожного транспорта — при несоблюдении режима появлялись внутренние напряжения.
Стеклопластики — казалось бы, простейший материал. Но при прессовании эпоксидных смол с наполнителем из стекловолокна важно учитывать сезонность. Летом смола полимеризуется на 12% быстрее, приходится корректировать время выдержки. Фиксируем это в журналах с 2021 года, когда компания только начинала работу.
С полиэфирными смолами другая история — они чувствительны к кислороду. Приходится использовать разделительные плёнки с барьерными свойствами. Однажды закупили более дешёвый вариант — в итоге 30% продукции пошло с поверхностными дефектами.
Интересный случай был с заказом на бамперы для городского электротранспорта. Клиент требовал снизить вес на 20%. Применили сэндвич-структуру с пенополиуретановым наполнителем — при прессовании пришлось разрабатывать специальный температурный профиль, чтобы не повредить сердечник.
Ультразвуковой дефектоскоп — вещь полезная, но на толстых сечениях (свыше 15 мм) он пропускает до 7% дефектов. Дополнительно внедрили тепловизионный контроль сразу после прессования. Аномалии в распределении температуры часто показывают проблемы раньше, чем механические испытания.
Для изделий сложной геометрии типа кронштейнов используем контактные датчики давления в 5-7 точках формы. Данные с них помогают корректировать параметры в реальном времени. Кстати, эту систему мы отрабатывали как раз на производстве в промышленном парке Тяньфу.
Самое сложное — поймать 'плавающий' брак. Бывает, неделю всё идеально, а потом внезапно появляются расслоения. Оказалось, виноваты микроколебания напряжения в сети ночью — теперь на критичных линиях стоят стабилизаторы.
Себестоимость прессования на 60% определяется энергозатратами. При переходе на ночной тариф в провинции Сычуань удалось сэкономить около 120 тысяч юаней в месяц. Но ночные смены требуют пересмотра технологии — материалы ведут себя иначе при колебаниях атмосферной влажности.
Отходы — отдельная головная боль. Обрезки композитов не переработать обычными методами. С 2023 года в ООО Сычуань Тайхэн внедрили систему сбора и дробления отходов с последующей передачей специализированным предприятиям. Это добавило 3% к затратам, но позволило выполнить экологические требования.
Персонал — критичный актив. Технологи с опытом чувствуют момент, когда нужно скорректировать параметры, даже если автоматика работает нормально. Из 40 инженеров в компании только 8 могут полноценно настраивать процесс прессования для новых материалов. Их знания бесценны — фиксируем всё в внутренних регламентах.
Пробовали внедрить ИИ для прогнозирования параметров прессования — пока не очень. Алгоритм хорошо работает на стабильных материалах, но с новыми разработками постоянно ошибается. Видимо, нужны годы на сбор данных.
Интересное направление — гибридное прессование с онлайн-полимеризацией. Испытали на образцах для морской техники — прочность на 18% выше, но стоимость оборудования окупится только при серийности от 5000 изделий в год.
Сейчас изучаем возможность использования отработанного тепла от прессов для подогрева технологической воды. В климате Сычуани это могло бы дать экономию ещё на 5-7%. Расчёты показывают, что проект окупится за 2 года — возможно, в следующем квартале запустим пилотную установку.
