Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда говорят про основный покупатель препрегов, сразу представляют авиакосмические гиганты — но в реальности картина сложнее. По нашим данным, 60% заказов идёт от производителей спортивного инвентаря и медицинского оборудования, причём требования по толщине и гибкости там жёстче, чем в ?Роскосмосе?.
Вот типичный пример: в прошлом месяце к нам обратились из чешской компании по производству каркасов для МРТ-аппаратов. Им нужен был материал с коэффициентом теплопроводности не выше 0.8 Вт/м·К, при этом устойчивый к дезинфицирующим растворам. Стандартные углеродные препреги не подходили — пришлось дорабатывать пропитку эпоксидной смолой.
Интересно, что такие клиенты редко ищут ?препрег композиционный материал? в чистом виде. Их запросы звучат как ?материал для несущих конструкций томографов? или ?композит с вибропоглощением для роботизированных манипуляторов?. Это важно учитывать при продвижении.
Кстати, ошибочно думать, что главное — прочность. Для 70% заказчиков критична стабильность геометрических параметров после отверждения. Помню, для немецкого производителя ветрогенераторов мы трижды переделывали технологию вакуумного формования — их лопасти ?уводило? на 1.2 мм против допустимых 0.5 мм.
Возьмём нашу компанию — ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы. С 2021 года мы смогли захватить 18% рынка препрегов для электротранспорта в Восточной Европе. Секрет не в цене (мы дороже корейских аналогов на 12-15%), а в адаптивности производства. Наш сайт https://www.th-composite.ru изначально был сделан с упором на технические консультации — и это сработало.
На площадке в промышленном парке Тяньфу мы специально держим две экспериментальные линии для пробных партий. Когда польский заказчик запросил препрег с кевларовым наполнителем для бронежилетов, мы изготовили тестовые 50 метров за 4 дня — конкуренты из Испании обещали 3 недели.
Техническая команда из 40 человек — это не просто инженеры. Половина из них работает непосредственно с клиентами, выезжает на запуск производства. В прошлом квартале мы потеряли контракт с французской компанией именно потому, что наш технолог не смог оперативно прилететь на наладку оборудования — урок учли, теперь у двух сотрудников всегда готовы документы для виз.
Чаще всего заказчики смотрят на сертификаты, но упускают логистику. Препреги с фенольной смолой требуют поддержания -18°C по всей цепочке поставок. Для Болгарии мы разработали многослойные контейнеры с сухим льдом, но для Саудовской Аравии пришлось полностью менять состав связующего — обычные смолы полимеризовались ещё в аэропорту.
Другая проблема — тестирование образцов. Стандартные образцы 150×150 мм часто не отражают реального поведения материала в крупногабаритных изделиях. Мы всегда настаиваем на изготовлении полноразмерного прототипа, даже если это увеличивает сроки на 2-3 недели. Для шведского производителя яхт мы специально построили 8-метровый фрагмент корпуса — оказалось, что в масштабе появляется эффект ?жестких зон? в местах перехлёста ткани.
И да, никогда не экономьте на контроле сырья. В 2022 году мы получили партию углеродного волокна с отклонением по линейной плотности всего на 3% — это привело к разнотолщинности готового препрега. Пришлось компенсировать клиенту не только материал, но простой оборудования.
Раньше основные поставщики углеродных тканей были в Японии и Германии, сейчас 40% закупаем у китайских производителей — уровень выровнялся, но есть нюансы. Например, у китайских тканей часто плавающая калибровка пропитки, приходится устанавливать дополнительные датчики на линии.
Логистика из провинции Сычуань в Европу сейчас занимает 28-35 дней против прежних 18. Мы перешли на смешанные перевозки: жд до Москвы, потом автотранспорт. Для температурно-чувствительных материалов разработали контейнеры с GPS-мониторингом — каждый клиент видит температуру в реальном времени.
Любопытно, что кризис помог нам найти новых основный покупатель в России. Местные производители автокомпонентов раньше брали готовые изделия из Турции, теперь закупают препреги и налаживают собственное производство. В прошлом месяце подписали контракт на поставку 12 тонн стеклопластикового препрега для бамперов КамАЗ — это на 40% дешевле импортных аналогов.
Сейчас самый быстрорастущий сегмент — производители оборудования для ВИЭ. Лопасти для ветряков, каркасы солнечных панелей, элементы приливных электростанций. Тут требования специфические: УФ-стабильность + устойчивость к солёной воде. Мы разработали модификацию с нанопокрытием — дороже на 25%, но срок службы увеличивается с 15 до 30 лет.
Ещё одно направление — строительство. В Дубае наш материал используют для фасадных панелей небоскрёбов — выдерживают перепады температур от +55°C днём до +18°C ночью без деформаций. Правда, пришлось полностью менять систему противопожарных пропиток — местные нормы жёстче европейских.
И да, медицинская техника — это не только томографы. Сейчас ведём переговоры с производителем хирургических роботов. Им нужны материалы с магнитной прозрачностью и электропроводностью одновременно — пока тестовые образцы нестабильны, но команда в Тяньфу уже близка к решению.
Когда мы начинали в 2021 году, многие сомневались в локации. Но промышленный парк Тяньфу дал доступ к дешёвой электроэнергии — для автоклавов это критично. Себестоимость производства у нас на 15% ниже, чем у конкурентов из Цзянсу, хотя логистика дороже.
200 сотрудников — это не массовка. Каждый техник проходит обучение на японском оборудовании, причём мы постоянно ротируем кадры между исследовательским центром и цехом. Когда в прошлом году понадобилось наладить выпуск препрегов с термопластичной матрицей, именно слесари-наладчики предложили модификацию системы подачи смолы.
Площадь более 100 му позволяет хранить сырьё с запасом на 4 месяца — в условиях нестабильных поставок это спасло не один контракт. Кстати, именно благодаря этому мы смогли выполнить срочный заказ для РЖД на ремонтные плиты для вагонов — от заявки до отгрузки прошло 11 дней.
