Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Если честно, когда слышишь 'получение полимерных композиционных материалов', многие сразу представляют лаборатории с идеальными условиями. Но на практике всё иначе — тут больше похоже на кухню, где постоянно что-то подгорает и требует срочных решений.
Вот взять хотя бы нашу последнюю партию для ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы — казалось бы, отработанная технология, но пришлось трижды менять режим отверждения. Дело в том, что эпоксидная смола от нового поставщика вела себя нестабильно при температуре выше 120°C.
Особенно проблемными оказались участки с армирующими волокнами — где-то появлялись пустоты, где-то неравномерная пропитка. Пришлось фактически на ходу пересматривать всю схему вакуумирования.
Кстати, о вакууме — многие недооценивают важность подготовки поверхности армирующих элементов. Мы как-то пробовали сэкономить на активации углеродных волокон... Результат — расслоение через две недели испытаний.
Наш цех в промышленном парке Тяньфу оснащен неплохим оборудованием, но даже современные автоклавы иногда преподносят сюрпризы. Особенно весной, когда скачет напряжение в сети.
Запомнился случай с производством крупногабаритных панелей — термопары показывали стабильные 180°C, а в реальности в центре изделия температура не поднималась выше 150. Пришлось разрабатывать многоуровневую систему прогрева.
Или вот пресс-формы — казалось бы, мелочь. Но именно из-за неидеальной поверхности формы мы как-то потеряли целую партию деталей — микротрещины появились именно в местах контакта с формой.
С наполнителями вообще отдельная история. Казалось бы, простая операция — сушка дисперсных наполнителей. Но если пересушить — начинается агломерация, если недосушить — влага вступает в реакцию со связующим.
Особенно критично с аэросилами — эти мельчайшие частицы способны полностью изменить реологию системы. Помню, добавляли буквально на 0.5% больше расчетного — состав вообще перестал течь.
Сейчас мы отработали технологию до автоматизма, но первые полгода ушло только на подбор оптимальных режимов подготовки компонентов.
Многие думают, что главное — выдержать технологические параметры. На практике же часто проблемы возникают на этапах, которые кажутся незначительными.
Например, транспортировка полуфабрикатов между цехами. Казалось бы, мелочь? А из-за перепада температур при перемещении мы как-то получили преждевременное желатинирование смолы.
Или человеческий фактор — оператор забыл проверить влажность в помещении перед загрузкой компонентов. Результат — пузыри в готовом изделии.
Сейчас мы ввели обязательный контроль в 12 точках технологического процесса, но и это не гарантирует 100% результат.
С термореактивными полимерами вроде эпоксидок все более-менее понятно — жесткий контроль времени жизни смолы, строгое соблюдение температурного графика.
А вот с термопластичными матрицами свои сложности — там вязкость сильно зависит от скорости сдвига. Как-то пробовали работать с ПА6+углеродное волокно — пришлось полностью переделывать систему дозирования.
Интересный опыт был с фенилонами — температура переработки под 400°C, при этом нужно одновременно обеспечить и текучесть, и сохранение длины волокна. Получилось не с первого раза.
За годы работы накопились свои 'лайфхаки'. Например, для улучшения смачивания волокон мы добавляем в смолу небольшие количества поверхностно-активных веществ — но не более 0.3%, иначе страдает адгезия.
Или вот способ борьбы с пустотами — используем комбинацию вакуумирования и избыточного давления в определенные моменты процесса.
Кстати, о вакууме — мы перешли на двухступенчатые насосы, но пришлось дорабатывать систему уплотнений. Стандартные решения не выдерживали длительной работы с парами органических соединений.
Из того что заслужило доверие — смесители планетарного типа для приготовления компаундов. Пробовали разные, остановились на оборудовании с возможностью вакуумирования непосредственно в процессе перемешивания.
Автоклавы — только с многоточечной системой термоконтроля. Наш опыт показывает, что экономия на количестве термопар всегда выходит боком.
И отдельно стоит сказать о системе вентиляции — после того случая с накоплением паров стирола, мы серьезно пересмотрели требования к воздухообмену.
Сейчас наше производство вышло на стабильные показатели. В месяц делаем до 20 тонн различных композитов — от простых стеклопластиков до сложных многослойных структур.
Но до сих пор каждая новая задача — это вызов. Особенно когда клиенты просят совместить несовместимые свойства — высокую прочность и прозрачность, например.
Или вот недавний заказ — нужно было получить материал с заданным коэффициентом теплопроводности, но при этом сохранить электроизоляционные свойства. Пришлось комбинировать три разных типа наполнителей.
В общем, получение полимерных композиционных материалов — это не рецепт из кулинарной книги, а скорее джазовая импровизация. Есть базовые аккорды, но каждый раз приходится подстраиваться под конкретные условия и требования.
