Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Вот что сразу надо понимать про полимерные композиты - это не про 'пластик с добавками', а про систему, где матрица и армирование работают как одно целое. У нас в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы с 2021 года идёт постоянная борьба с этим стереотипом у заказчиков.
Стеклоровинг - да, дёшево, но для химических ёмкостей уже не катит. В прошлом месяце пришлось переделывать партию труб из-за путаницы с покрытием волокна. Поставщик уверял, что замасливатель подходит для эпоксидки, а на деле - отслоения по границе раздела фаз.
Углеродное волокно Toray T700 сейчас берём через японцев, но дорого выходит. Пробовали китайские аналоги - вроде бы характеристики те же, а при формовании препрегов видишь разницу в смачиваемости. Особенно критично для ответственных узлов в авиакомпонентах.
Базальтопластики перспективны, но с адгезией к матрицам проблемы. В прошлом квартале на испытаниях образцов для железнодорожного моста получили разброс прочностных характеристик в 15% - неприемлемо для строительства.
Вакуумная инфузия - в теории идеально, на практике вечные проблемы с геотекстилем. То поры забиваются, то неравномерность пропитки. Для крупногабаритных панелей типа ветролопастей до сих пор используем метод с мешком-мембраной, хотя КПД низковат.
Автоклавное формование - золотой стандарт, но энергозатраты съедают всю прибыль. В нашем цеху в промышленном парке Тяньфу стоит установка на 6 метров, но запускаем её только под госконтракты. Для серийки переходим на печи с ИК-нагревом.
Пултрузия - вот где собака зарыта. Для стержней арматуры пришлось полностью пересмотреть систему охлаждения фильер. Перегрев на выходе всего на 10°C даёт усадку с внутренними напряжениями. Проверено на горьком опыте с браком по заказу для ЛЭП.
Ультразвуковой дефектоскоп - хорошо, но для толстостенных изделий нужна калибровка под каждый материал. Помню, как в прошлом году забраковали партию обечаек для химической аппаратуры, а потом выяснилось - датчик не учитывал анизотропию свойств.
Термография помогла выявить косяк с неравномерностью отверждения в сэндвич-панелях. Оказалось, проблема в распределении теплоносителя в пресс-форме, а не в смоле, как мы сначала думали.
Механические испытания - отдельная головная боль. Разрывная машина показывает одно, а при монтаже конструкции ведут себя иначе. Пришлось вводить поправочные коэффициенты на масштабный эффект для крупных изделий.
Эпоксидные смолы Hexion - стабильно, но цена кусается. Для ж/д шпал перешли на отечественные аналоги, пришлось подбирать пластификаторы - без них хрупкость зашкаливала. Добавка 5% поли sulfона помогла, но время жизнеспособности смеси сократилось на 40%.
Винилэфирные смолы Derakane - для химической стойкости незаменимы. Но с армированием стекломатом дают усадочные раковины. Пришлось разрабатывать собственную рецептуру с нанопористыми наполнителями - технологи ноу-хау компании.
Полиэфирные смолы - дёшево и сердито, но для наружных конструкций не годится. УФ-старение убивает за 2-3 года. Пробовали добавлять UV-абсорберы - помогает, но не радикально. Для уличных изделий теперь только с гелькоутами работаем.
Метод конечных элементов в ANSYS даёт погрешность до 25% для композитов - анизотропию нивелировать не получается. При расчёте баков высокого давления вводим эмпирические поправки на технологические напряжения после автоклава.
Коэффициенты запаса прочности - вечная дискуссия. По нормам берём 3.5, но для динамически нагруженных конструкций типа лопастей ВЭУ приходится увеличивать до 4.2 - проверено авариями в поле.
Усталостные характеристики - больное место. Лабораторные испытания образцов не отражают реальные условия. Для мостовых конструкций сейчас ведём натурные испытания с датчиками fiber Bragg - уже выявили интересные закономерности по накоплению повреждений.
Гибридные армирования - пробуем комбинации углестеклопластиков. Для силовых элементов получили интересные результаты по ударной вязкости, но стоимость производства пока высока.
Переработка отходов - отдельная головная боль. Дробим обрезки и используем как наполнитель для ненагруженных элементов. Но прочностные характеристики падают на 60-70%, так что только для технологической оснастки применяем.
Цифровые двойники - перспективно, но пока сыро. Попытка внедрить систему цифрового сопровождения изделия от проектирования до утилизации упёрлась в несовместимость форматов данных между CAD и CAE системами.
Реконструкция канализационного коллектора - применили стеклопластиковые трубы методом релайнинга. Проблема была с адгезией к старому бетону, пришлось разрабатывать специальный состав на основе эпоксидных смол с добавкой кремнийорганических модификаторов.
Силосы для цемента - сделали из полимерных композитов с антистатическими добавками. Первый вариант с углеродным наполнителем не пошёл - возникали токи утечки. Перешли на медные нити в структуре армирования.
Лопасти для малых ГЭС - самый сложный проект. Кавитационная эрозия кромок за 2 года эксплуатации потребовала разработки защитных накладок из полиуретана с армированием кевларовыми волокнами.
