Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь про намотку композиционных материалов, сразу представляются аэрокосмические гиганты или госкорпорации. Но за 12 лет в цеху понял: основной платёжеспособный спрос идёт от средних производств, которые месяцами выжимают из нас техкарты с расчётом нагрузок на трубы для химических комбинатов.
В 2023-м мы для Томского нефтезавода делали партию труб с рабочим давлением 38 МПа. Заказчик трижды пересматривал техзадание - не из-за капризов, а потому что их технологи сначала не верили, что композит выдержит циклические нагрузки при -50°C. Пришлось на месте в цеху демонстрировать испытания на стенде, который обычно для учебных целей используем.
Такие ситуации показывают разрыв между теорией и практикой. В учебниках пишут про углеродное волокно как панацею, а в реальности для того же завода пришлось комбинировать стеклоровинг с полиэфирным связующим - вышло на 17% дешевле при сохранении характеристик.
Кстати, про основный покупатель. Заметил закономерность: если предприятие старше 15 лет, их инженеры с подозрением относятся к композитам. Молодые компании охотнее экспериментируют, но платят менее стабильно. Баланс находим через техподдержку - когда наш инженер неделю живёт на объекте заказчика, доводя параметры.
В 2021 году как раз при запуске ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы был неприятный эпизод с цилиндрами для гидравлики. Рассчитали всё по ГОСТам, но не учли вибрационную нагрузку от соседнего оборудования - через 4 месяца эксплуатации появились микротрещины в местах крепления фланцев.
Пришлось за свой счет не только заменять партию, но и разрабатывать новую систему креплений. Сейчас этот опыт внесли в стандартный протокол тестирования - проверяем изделия на резонансных частотах, которые раньше игнорировали.
На сайте https://www.th-composite.ru сейчас специально вынесли раздел с кейсами неудач - не для рекламы, а чтобы фильтровать серьёзных заказчиков. Те, кто после этого всё равно присылают ТЗ, обычно становятся постоянными клиентами.
При намотке композиционных материалов для химической промышленности столкнулись с парадоксом: иногда нужно искусственно снизить прочность соединения. Для предохранительных мембран делаем зоны контролируемого разрушения - чтобы при аварии труба лопнула в заранее рассчитанном месте, а не по всему трубопроводу.
Термообработка эпоксидных связующих - отдельная головная боль. Если перегреть хотя бы на 5°C выше регламента, поверхность получается глянцевой и красивой, но при циклических нагрузках появляется расслоение. Контроль температуры теперь ведём по трём независимым датчикам, данные пишем в паспорт изделия.
На производственной площадке в промышленном парке Тяньфу специально держим участок для нестандартных экспериментов. Когда приезжают потенциальные клиенты, показываем им реальный процесс подбора режимов намотки - это работает лучше любых брошюр.
Заметил интересную закономерность: самые дисциплинированные плательщики - производители оборудования для пищевой промышленности. Видимо, потому что у них жёсткие сроки сертификации и штрафы за срыв поставок. В прошлом месяце как раз отгрузили партию валов для молочных сепараторов - от подписания ТЗ до отгрузки прошло 11 дней вместо обычных 20.
А вот с муниципальными заказами сложнее - там могут принимать работу по 3 месяца, хотя по техпроцессу претензий нет. Видимо, бюрократия работает медленнее, чем наши станки ЧПУ.
Если анализировать по географии, то основный покупатель из Сибири и Урала - там промышленность активнее переходит на композиты. Европейская часть России пока осторожничает, хотя потенциальные объёмы там больше.
Когда только начинал в 2012-м, намотка композиционных материалов требовала трёх операторов на станок. Сейчас один техник контролирует два автомата, но появилась новая головная боль - программное обеспечение. Каждые полгода приходится переучиваться, последний раз вообще переписывали УП на системе Sinumerik 840D - неделю провозились.
Сырьё стало стабильнее - десять лет назад партия эпоксидки от одного производителя могла отличаться по вязкости на 15%. Сейчас разброс не более 3%, но появилась другая проблема - подделки. В прошлом году поймали контрафактное углеродное волокно, которое выдавали за японское Toray.
В ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы с этим борются жёстко - все поставщики проходят аудит, храним образцы каждой партии. На площади в 100 му организовали закрытый склад с климат-контролем - дорого, но зато спим спокойно.
Сейчас активно развиваем направление ремонта композитами - когда не нужно менять всю конструкцию, а можно усилить повреждённый участок намоткой. Для горнодобывающих компаний это золотая жила - проще залатать бункер на месте, чем останавливать производство на замену.
Молодые инженеры из наших 40 технических специалистов предлагают революционные идеи вроде 3D-печати сердечников для намотки. Пока дороговато для серийного производства, но для штучных изделий уже применяем.
Если говорить про основный покупатель через 5 лет, то видится переход к сервисной модели. Предприятиям нужно не просто изделие, а гарантия работоспособности в течение всего срока эксплуатации. Мы уже тестируем систему мониторинга с датчиками в структуре материала - чтобы клиент видел износ в реальном времени.
Кстати, на https://www.th-composite.ru скоро запустим личный кабинет для постоянных клиентов - там будут не только спецификации, но и рекомендации по эксплуатации именно их оборудования. Мелкая деталь, но показывает, что мы думаем о долгосрочных отношениях, а не о разовых продажах.
