Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь 'композиционные материалы это полимер', сразу представляется что-то вроде стеклопластика или карбоновых панелей. Но на практике полимер - лишь матрица, а ведь есть ещё армирующие элементы. Многие заказчики до сих пор путают термопласты и реактопласты, а это принципиально разные вещи в обработке.
Вспоминаю, как на одном из семинаров в Китае обсуждали именно полимерные композиционные материалы для автомобилестроения. Там использовали полипропилен с базальтовым волокном - казалось бы, простой состав, но при неправильном охлаждении появлялась усадка до 3%.
Кстати, про армирование: стекловолокно даёт прочность, но если нужна жёсткость - лучше карбон. Хотя с карбоном свои заморочки, особенно с адгезией смолы. Мы в 2022 году пробовали делать смешанное армирование для лодочных корпусов - результат оказался капризным в серийном производстве.
А вот эпоксидные смолы... Тут вообще отдельная история. Некоторые думают, что чем дороже смола, тем лучше. На деле часто переплачиваешь за бренд, тогда как китайские аналоги типа EPIKOTE при правильной калибровке показывают схожие характеристики.
На нашем производстве в Сычуане сначала использовали ручную выкладку для композиционных материалов. Но для серийных заказов пришлось переходить на вакуумную инфузию. Помню, первые образцы получались с пузырями - два месяца ушло на подбор оптимального давления.
Температурный режим - отдельная головная боль. Летом в цехе бывает +35°C, а это критично для полиэфирных смол. Пришлось устанавливать локальные охладители прямо возле пресс-форм. Кстати, о пресс-формах: алюминиевые хороши для пробных партий, но для массового производства лучше стальные, хоть и дороже.
Контроль качества - вот где проявляются все косяки технологии. Ультразвуковой дефектоскоп показывает расслоения, но мелкие пустоты иногда видит только рентген. Мы в ООО 'Сычуань Тайхэн Композитные Материалы' для ответственных изделий вводим трёхступенчатый контроль.
Наше предприятие закупало прессы у 'Huarong Group' - вроде бы надёжные аппараты, но при работе с полимерными композитами оказалось, что нужна более точная регулировка давления. Особенно при использовании термореактивных смол.
Экструдеры для термопластичных композитов вообще требуют индивидуальной настройки под каждый тип наполнителя. С тем же тальком или микросферами параметры сильно отличаются. Помню, как перебрали три шнека, пока подобрали оптимальный для полиамида с 30% стекловолокна.
Сушильные шкафы - казалось бы, простейшее оборудование. Но если не выдерживать влажность наполнителей, потом получаешь брак. Мы сейчас используем систему с рекуперацией тепла - экономия около 15% на энергозатратах.
Работая с полимерными композитами, постоянно сталкиваешься с проблемой стабильности поставок. Те же полипропиленовые гранулы от разных производителей ведут себя по-разному. Корейские обычно стабильнее, но дороже китайских аналогов на 20-25%.
Армирующие материалы - отдельная тема. Китайское стекловолокно в последние годы сильно улучшило качество, но для аэрокосмической отрасли всё равно берём европейское. Хотя по некоторым параметрам разница уже минимальна.
Добавки - антипирены, УФ-стабилизаторы... Вот где настоящий разброс по качеству. Немецкие стабилизаторы служат дольше, но в 3 раза дороже. Для гражданской продукции часто используем местные аналоги - при правильной дозировке работают нормально.
В прошлом году делали композиционные материалы для железнодорожных сидений. Заказчик требовал огнестойкость по EN 45545-2. Пришлось комбинировать алюминиевые вставки с термореактивной смолой - получилось, но себестоимость вышла выше планируемой.
А вот с медицинскими креслами была интересная история. Нужно было совместить лёгкость и прочность. Использовали сэндвич-панели с пенопластовым наполнителем - получилось снизить вес на 40% compared с металлическим аналогом.
Самый сложный проект - кузовные панели для электробусов. Требовалась ударная вязкость по спецификации GMW 14334. Перепробовали шесть различных составов прежде чем нашли оптимальный баланс между ценой и характеристиками.
Сейчас много говорят о биополимерах для композиционных материалов. Пробовали PLA с натуральными волокнами - пока для массового производства не готово. Цена в 2,5 раза выше обычных композитов, да и прочностные характеристики нестабильны.
Переработка отходов - больная тема. Дробим обрезки и добавляем в менее ответственные изделия. Но каждый раз приходится пересматривать рецептуру - свойства меняются.
Автоматизация - вот куда движется отрасль. Мы в 'Тайхэн Композитные Материалы' постепенно внедряем роботизированную укладку. Пока дорого, но для крупных серий уже выгоднее ручного труда.
Работая в ООО 'Сычуань Тайхэн Композитные Материалы', понимаешь, что одного технологического преимущества мало. Конкуренция с вьетнамскими и малайзийскими производителями заставляет постоянно оптимизировать процессы.
Сертификация - отдельная головная боль. Для выхода на европейский рынок пришлось пройти 12 различных тестов. Особенно сложно было с REACH - некоторые добавки пришлось заменить.
Локализация производства - тренд последних лет. Стараемся использовать больше местных компонентов, но пока по некоторым позициям зависим от импорта. В частности, специальные отвердители для эпоксидных смол всё ещё завозим из Европы.
