Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь про композитный препрег основный покупатель, сразу представляются авиакосмические гиганты или автомобильные концерны. Но в реальности 60% нашего объема уходит на предприятия среднего масштаба, которые годами используют эпоксидные системы ручной выкладки. Почему? Дорого? Не совсем. Просто многие не видят разницы между 'препрегом общего назначения' и тем, что мы делаем для конкретных Tg и вязкости.
В прошлом месяце отгрузили партию углеткани 3К/934 на завод в Тольятти. Заказчик три года сопротивлялся переходу с жидких смол, пока не посчитал потери на брак при температурных скачках. Оказалось, их технолог просто не знал, что наш композитный препрег позволяет снизить процент брака с 18% до 4% даже без автоклава.
Интересно, что основные возражения всегда по цене килограмма. Но когда начинаешь объяснять про сокращение трудозатрат на 30% и стабильность свойств от партии к партии - включается другой тип мышления. Особенно если упомянуть, что перерасход материала при ручной выкладке иногда достигает 40%, а у препрега стабильно 3-5%.
Кстати, про ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы - они как раз понимают эту разницу. На их производстве в промышленном парке Тяньфу сразу заложили две отдельные линии: для массового рынка и для спецзаказов. Умное решение, учитывая их десятилетний опыт.
Всегда удивляюсь, когда клиенты требуют максимально высокую Tg, не учитывая реальные условия эксплуатации. Для электротранспорта, например, достаточно 120-140°C, но кто-то упорно хочет 180°C, переплачивая 25%.
Особенно критичен момент с временем жизни. Стандартные 30 суток при -18°C многих пугают, хотя на практике 80% производств используют материал в первую неделю. Мы даже начали делать 'экспресс-партии' с сокращенным сроком жизни, но скидкой 15% - улетает на ура.
Кстати, на https://www.th-composite.ru есть хорошая таблица по совместимости разных типов волокон со смолами. Не реклама, просто редко где увидишь такие прикладные данные без маркетинговой шелухи.
В 2022 году пробовали работать с производителем спортивного инвентаря. Их технологи настаивали на толщине 0.15 мм, хотя для их нагрузок хватило бы 0.25 мм. В итоге после трех месяцев испытаний вернулись к стандартному варианту, но потратили кучу времени на переубеждение.
Еще одна частая проблема - неправильное хранение. Как-то раз получили рекламацию от завода в Екатеринбурге: мол, материал не раскатывается. Приехали - а у них морозильная камера настроена на -12°C вместо требуемых -18°C. Полпартии пришлось списывать.
Интересно, что ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы в своем паспорте материала дублируют требования к хранению на трех языках, включая пиктограммы. Мелочь, а снижает количество таких случаев на 70%.
В Сибири почему-то предпочитают углеткань саржевого плетения, хотя для большинства их задач лучше подошло бы полотняное. Оказалось, исторически так сложилось еще с советских времен, когда поставляли чешские материалы.
На Урале, наоборот, помешаны на стеклопластиках. Местные производители вагонов до сих пор считают, что карбон ненадежен, хотя все тесты показывают обратное. Приходится делать демонстрационные образцы и буквально на месте проводить испытания.
Кстати, про команду из 40 технологов в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы - это не просто цифра. Они реально выезжают на объекты и помогают настроить процессы. На прошлой неделе были в Казани, помогали перейти с вакуумной инфузии на препрег.
До 2021 года основные покупатели спрашивали про импортозамещение формально. Сейчас каждый второй запрос начинается с 'а есть ли отечественные аналоги?'. Причем не просто аналоги, а с улучшенными характеристиками.
Удивительно, но кризис помог препрегам. Многие поняли, что дешевле один раз переоборудовать цех, чем постоянно терять на браке и перерасходе материалов. Особенно это касается производителей ветрогенераторов - там каждый процент брака это тысячи долларов.
На площадке в промышленном парке Тяньфу как раз видно эту эволюцию - сначала делали простые стеклопластики, сейчас уже освоили препреги для авиации. Причем их техническая команда не боится экспериментировать с разными типами отвердителей.
Сейчас все помешались на рециклинге. Но с препрегами это сложно - после отверждения материал не подлежит переработке. Пытались делать 'зеленые' составы, но пока либо дорого, либо свойства не те.
Зато неплохо пошло направление гибридных материалов. Например, препрег с частичной пропиткой - дешевле на 20%, а для многих применений вполне достаточно. Особенно для строительных панелей, где важна не максимальная прочность, а стабильность.
Если говорить про ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы, то они как раз анонсировали новую линейку материалов с пониженной температурой обработки. Интересное решение, особенно для регионов с дорогими энергоресурсами.
Главный парадокс: основный покупатель редко является конечным потребителем. Чаще это инжиниринговые компании, которые уже имеют заказы, но не имеют производственных мощностей. Поэтому и важен не столько сам материал, сколько техническая поддержка.
Еще один момент - документация. Кто-то делает толстенные каталоги, а мы перешли на QR-коды на каждом рулоне. Скан - и получаешь все данные, от сертификатов до видео с инструкцией по укладке. Клиенты довольны, особенно молодые технологи.
В конце концов, композитный препрег - это не просто материал, а целая технологическая цепочка. И если где-то одно звено выпадает, вся система рушится. Поэтому так важны компании с полным циклом, типа упомянутой ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы, где можно получить и материал, и оборудование, и техподдержку.
