Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь ?композитный препрег?, первое, что приходит в голову — это идеальные рулоны с глянцевой поверхностью. Но на практике даже цвет подложки может сказать о проблемах с адгезией больше, чем техническая документация.
Вот уже пятый год наблюдаю, как многие производители путают стабильность свойств препрега с простой вылежкой материала. Помню, как на одном из заводов в Подмосковье пытались использовать эпоксидный композитный препрег после шести месяцев хранения — потом три недели разбирались с расслоением в автоклаве.
Особенность российского рынка — до сих пор сильна привязка к зарубежным поставщикам. Хотя если взять того же ?Тайхэн? — их лаборатория в Сычуани дает вполне сопоставимые результаты по термостойкости. Проверяли на образцах для авиационных кронштейнов — при 180°C деформация не превысила 0,3%.
Кстати, о температуре. Многие забывают, что препрег композитный для карбоновых деталей и для стеклопластика — это два разных технологических процесса. Во втором случае часто перестраховываются с температурой полимеризации, теряя в прочности на разрыв.
В прошлом квартале как раз столкнулись с курьезной ситуацией на производстве в ОЭЗ ?Алабуга?. Заказали композитный препрег у китайских коллег из Sichuan Taiheng, а при замере вязкости оказалось расхождение в 12% с заявленными параметрами. Пришлось экстренно корректировать температурную кривую.
Работая с материалами от ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы, отметил их подход к контролю содержания смолы. У них отклонение не превышает ±2%, что для аэрокосмических изделий критически важно. Хотя на их сайте https://www.th-composite.ru скромно умалчивают, что для военных заказов держат запас тьен-вольской ткани с углеродным волокном Т700 — редкий вариант для рынка СНГ.
Кстати, о тканях. Многие технологu до сих пор считают, что саржевое плетение 2х2 — универсальное решение. Но для ответственных узлов в том же машиностроении лучше показывает себя полотняное плетение, особенно в комбинации с модифицированной эпоксидной смолой.
Наш опыт с линией пропитки в цеху №4 показал: даже при температуре в цеху +23°C летом и +19°C зимой вязкость смолы ведет себя непредсказуемо. Пришлось устанавливать дополнительную систему климат-контроля над самой линией — без этого стабильность показателей препрега была недостижима.
Особенно проблемными оказались узкие рулоны шириной 300 мм — по краям всегда наблюдался перегрев. Решение нашли через систему раздельного подогрева зон, но это добавило 15% к стоимости оборудования.
Интересно, что у китайских коллег на производственной площадке в Тяньфу аналогичные проблемы решали через изменение геометрии подающих роликов. Простое, но эффективное решение — уменьшили диаметр крайних роликов на 40 мм, и перегрев исчез.
До сих пор встречаю производства, где препрег хранят в обычных промхолодильниках. А потом удивляются, почему после трех месяцев появляется ?апельсиновая корка? на поверхности. Ведь даже при -18°C нужна стабильная влажность не выше 25%.
На одном из заводов в Татарстане пробовали использовать вакуумную упаковку с индикатором влажности — идея хорошая, но на практике индикаторы срабатывали с опозданием на 12-16 часов. Пришлось переходить на систему датчиков непосредственно в рулонах.
Кстати, о сроке годности. Производители обычно указывают 6 месяцев, но по факту качественный препрег композитный от того же Тайхэн сохраняет свойства до 9 месяцев при правильном хранении. Проверяли на образцах для железнодорожного комплектующего — прочность на сдвиг уменьшилась всего на 3%.
Сейчас многие увлеклись нанопористыми структурами, но для серийного производства это пока дорогое удовольствие. Гораздо практичнее работать над оптимизацией existing технологий — например, внедрение УФ-маркеров для контроля равномерности пропитки.
В ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы пошли по пути модификации смол — их последняя разработка с повышенной ударной вязкостью показала на 18% лучшие результаты при испытаниях на многоударное воздействие. Хотя для массового рынка это пока избыточно.
Если говорить о будущем, то наиболее перспективным видится направление термопластичных препрегов. Но здесь есть технологический барьер — оборудование для переработки стоит в 3-4 раза дороже стандартных линий. Хотя в европейских авиационных проектах это уже становится стандартом.
За последние три года рынок композитных препрегов в России существенно изменился. Появились новые игроки, в том числе и с восточным капиталом — тот же Тайхэн с их производственной базой в 100 му демонстрирует серьезные амбиции.
При этом фундаментальные проблемы остаются — недостаток квалифицированных технологов, устаревшее оборудование на многих предприятиях и консервативность принимающих решений. Хотя там, где внедряют современные подходы (как на том же сайте th-composite.ru предлагают для своих материалов), результаты не заставляют себя ждать.
Лично для меня показатель качества — когда после автоклавной обработки получаешь деталь с идеальной геометрией и стабильными механическими свойствами. И здесь именно композитный препрег становится тем ключевым звеном, которое определяет успех всего производства.
