Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда говорят про изделия из стекловолокна, часто представляют гладкие детали для яхт или автомобильные обвесы. Но в реальности это ещё и химически стойкие ёмкости, и армирующие каркасы, где важен не внешний вид, а сопротивление нагрузкам. Многие заблуждаются, думая, что стеклопластик — это просто 'пластик с сеткой'. На деле состав смолы, тип стеклоровинга и температура полимеризации создают материалы с разными механическими свойствами.
Вот смотрите: при формовании корпуса химического реактора мы использовали эпоксивинилэфирную смолу — она даёт лучшую стойкость к агрессивным средам. Но при замешивании с катализатором важно учитывать влажность в цехе. Один раз в летнюю смену поторопились, и поверхность покрылась 'апельсиновой коркой' из-за конденсата. Пришлось снимать весь слой.
А ещё толщина стенки — не всегда равномерна. В углах, где происходит изгиб армирующей сетки, может скапливаться лишняя смола. Это ослабляет конструкцию. Мы нашли выход: используем стекловолоконные маты с разной плотностью, в проблемных зонах — более жёсткие, чтобы смола распределялась равномернее.
Кстати, про армирование. Стеклоровинг 4800 текс отлично работает на разрыв, но если нужна устойчивость к вибрации — лучше комбинировать с рубленым волокном. Это не по ГОСТу, конечно, но на практике даёт прибавку к усталостной прочности на 15–20%.
У нас на производстве стоят вакуумные инфузионные столы, но для мелкосерийных изделий из стекловолокна часто возвращаемся к ручному выкладке. Почему? Потому что при вакуумном формовании теряется контроль над распределением смолы в зонах сложной геометрии. Например, при изготовлении кожухов для насосного оборудования с ребрами жёсткости.
Помню, делали партию лопастей для вентиляторов охлаждения. По технологии нужно было использовать препреги, но заказчик сэкономил — взяли обычный полиэфирный состав. В итоге три лопасти из сотни потрескались по крепёжным отверстиям после полугода эксплуатации. Разбирали потом — оказалось, неравномерная усадка смолы при отверждении.
Сейчас для таких ответственных деталей используем смолы с добавкой микрошариков — они снижают плотность и улучшают стабильность размеров. Но это дороже, не каждый заказчик соглашается.
По опыту скажу: 80% брака в изделиях из стекловолокна — не из-за материала, а из-за нарушения технологии подготовки поверхности. Перед нанесением гелькоута нужно обезжиривать матрицу спиртом, а не ацетоном — он может оставить плёнку.
Ещё важный момент — температура в цехе. Зимой, если ниже +18°C, смола плохо пропитывает армирующий слой. Приходится либо греть помещение, либо добавлять ускоритель полимеризации. Но с ускорителем осторожно — может привести к преждевременному 'схватыванию'.
Для проверки качества мы используем не только ультразвуковой контроль, но и простой 'дедовский' метод — простукиваем поверхность монеткой. Глухой звук — значит, есть отслоения. Конечно, для сертифицированных изделий нужны приборы, но для предварительной оценки метод работает.
Вот например, ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы — они делают упор на современное оборудование и исследовательскую базу. На их производстве в промышленном парке Тяньфу я видел линию непрерывного формования профилей — это даёт стабильное качество для крупных серий. Но для штучных изделий их подход не всегда подходит.
Кстати, на их сайте https://www.th-composite.ru есть технические отчёты по испытаниям образцов — полезно для сравнения с нашими данными. Особенно по циклическим нагрузкам.
Из интересного: они применяют комбинированные материалы — стеклопластик с углеродными вставками в зонах повышенных напряжений. Мы пробовали нечто подобное для креплений грузовых платформ, но столкнулись с проблемой адгезии между разными типами волокон. Возможно, стоит изучить их методику подготовки поверхностей.
Сейчас многие пытаются заменить металл изделиями из стекловолокна везде, где только можно. Но не всегда это оправдано. Например, для крепёжных элементов, работающих на срез, сталь всё ещё надёжнее. А вот для корпусных деталей, где важна коррозионная стойкость — однозначно лучше стеклопластика ничего нет.
Интересное направление — интегрированные системы подогрева. Мы делали экспериментальные панели с токопроводящими нитями — для обогрева резервуаров. Работает, но КПД ниже, чем у металлических ТЭНов. Зато нет проблем с коррозией.
Если говорить о будущем — думаю, стоит обратить внимание на гибридные композиты. Тот же ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы в своих разработках сочетает стекло- и базальтоволокно. Это даёт интересные результаты по термостойкости, правда, стоимость возрастает почти вдвое.
