Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Если честно, каждый раз когда слышу про вакуумную инфузию, вспоминаю сколько людей до сих пор путают её с обычным RTM. Ладно, попробую разложить по полочкам на примерах из практики — не теоретически, а как есть на самом деле.
Вот смотрите: многие думают, что главное — это просто создать вакуум и залить смолу. На деле же ключевой момент — контроль за скоростью потока смолы через армирующий материал. Один раз на проекте для судостроения мы использовали гелькоут слишком высокой вязкости, и получили непропитанные зоны в угловых элементах. Пришлось вскрывать весь пакет и переделывать.
Кстати, про армирующие материалы — тут тоже есть нюансы. Стекломаты 450 г/м2 ведут себя совсем не так, как двунаправленные ткани 600 г/м2. Последние требуют более длинного пути инфузии, иначе смола просто не успевает пропитать толстые слои. Мы обычно делаем пробные заливки на образцах 30х30 см, прежде чем запускать основной процесс.
И ещё момент по вакуумным линиям — иногда экономят на магистральных трубках, ставят тонкие 6 мм вместо 10 мм. Вроде мелочь, но при инфузии крупных панелей это даёт просадку давления в дальних зонах до 15-20%. Проверено на собственном горьком опыте.
У нас в цеху стоят вакуумные насосы Busch R5 — немецкие, надёжные. Но вот что заметил: даже с хорошим оборудованием нужно следить за состоянием уплотнительных колец на камерах. Одна микротрещина — и всё, вакуум не держит. Как-то раз из-за этого пришлось списать целую партию карбоновых панелей для авиационного сектора.
По вакуумным мешкам — перепробовали многое. Сейчас работаем в основном с материалами от Airtech, их термостойкие версии выдерживают до 180°C. Хотя для эпоксидных систем хватает и 120°C. Кстати, про температуру — идеальный диапазон для эпоксидных смол 22-25°C. Ниже — вязкость растёт, выше — время жизни сокращается.
Измерение давления — отдельная тема. Цифровые датчики конечно удобны, но аналоговые вакуумметры иногда надёжнее. Особенно когда есть вибрации от оборудования. Держим на участке оба варианта для перекрёстной проверки.
Самая распространённая ошибка — неправильная укладка спиральных распределителей. Видел случаи, когда их кладут слишком близко к краям — смола проходит по краям, а центр остаётся сухим. Оптимальное расстояние — 10-15 см от края заготовки.
Ещё момент — многие забывают про тепловые расширения. Как-то делали крупную панель 3х4 метра, заливали при +23°C, а потом температура в цеху упала до +18°C. В результате — микротрещины по всей поверхности из-за разницы коэффициентов расширения смолы и армирования.
Про время демolding'а — тут тоже есть тонкости. Для эпоксидных систем минимальное время 12 часов, но лучше 24. Один раз попробовали снять через 8 часов — получили коробление углов. Пришлось делать правку в термошкафу.
На нашем производстве в промышленном парке Тяньфу делали корпусные панели для железнодорожного вагона. Размер 2.5х8 метров, толщина переменная — от 15 до 40 мм. Использовали эпоксидную смолу с временем жизни 45 минут. Самая сложная часть — обеспечить равномерную пропитку в зонах перехода толщин.
Для морского применения делали палубу катера — стеклопластик с ПВХ-пеной в качестве наполнителя. Тут главной проблемой оказалась адгезия к пенопласту. Пришлось делать перфорацию в пенопласте для лучшего проникновения смолы.
Интересный проект был с углеродным волокном для спортивного инвентаря. Там требования по весу очень жёсткие — не более 1.2 кг/м2. Добились этого за счёт оптимизации раскроя и использования вакуумной инфузии с минимальным содержанием смолы.
Сейчас тестируем систему с подогревом через вакуумный мешок — инфракрасные нагреватели поверх мешка. Пока результаты неоднозначные: с одной стороны, снижается вязкость смолы, с другой — сложно контролировать равномерность нагрева.
Ещё рассматриваем варианты с УФ-отверждаемыми смолами. Технология перспективная, но пока дорогая для крупных изделий. Хотя для малых серий возможно будет эффективной.
Из новшеств — пробуем датчики контроля пропитки в реальном времени. Ставим их в проблемных зонах, они показывают степень наполнения. Пока дороговато, но для ответственных изделий оправдано.
В общем, вакуумная инфузия — это не просто технология, а целая философия производства. Каждый новый проект приносит свои открытия и проблемы. Главное — не бояться экспериментировать и тщательно документировать все этапы процесса.
