Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь 'основный покупатель бромированной эпоксидки', первое, что приходит в голову — крупные производители электроники или стройматериалов. Но на практике всё часто упирается в детали, которые в отраслевых отчётах не пишут. Вот, например, мы с коллегами из ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы несколько лет назад начали изучать этот сегмент и быстро поняли: ключевой потребитель — не тот, кто покупает тоннами, а тот, кто требует стабильности параметров при температурах выше 150°C. И это обычно не масс-маркет.
Если брать наш опыт на площадке в промышленном парке Тяньфу, то основной запрос шёл от производителей печатных плат для телеком-оборудования. Но не всех, а только тех, кто делал платы для базовых станций 5G. Там теплоотдача выше, и обычная эпоксидка не всегда выдерживает циклы нагрева. При этом многие заказчики сначала просили 'просто огнестойкую', не понимая, что бромированная эпоксидная смола — это не только про сопротивление возгоранию, но и про стабильность диэлектрических свойств в агрессивной среде.
Один из проектов, который мы вели в 2022 году, показал, что даже при соблюдении всех стандартов UL94 V-0 могут возникнуть проблемы с адгезией после термоциклирования. Пришлось корректировать рецептуру — увеличивать содержание брома до 18–20%, но тогда страдала эластичность. В итоге нашли компромисс через модификацию наполнителями, но это добавило 12% к стоимости. Заказчик сначала сопротивлялся, но когда увидел результаты тестов на ресурс, согласился. Такие нюансы редко обсуждаются в открытых источниках.
Ещё один момент — логистика. Бром — не самый удобный компонент для перевозки, особенно если речь о поставках в регионы с жёсткими экологическими нормативами. Мы как-то потеряли почти месяц из-за того, что партию задержали на таможне — не хватило сертификатов на распад соединений при нагреве. Теперь всегда заранее готовим полный пакет документов, включая протоколы испытаний на выделение летучих веществ.
В ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы изначально были сомнения, стоит ли развивать это направление. Команда с десятилетним опытом работала в основном с карбоном и стеклопластиками, а здесь — химия, требования к чистоте процессов, необходимость отдельной линии. Плюс конкуренция с китайскими гигантами вроде Bluestar, которые давно заняли нишу массового производства.
Но мы решили делать ставку на кастомизацию. Например, для одного завода в Подмосковье делали смолу с пониженной вязкостью — они использовали её для пропитки сложных профилей, где важна была текучесть без расслоения. Получилось, но пришлось трижды переделывать систему смешивания — обычные дисольверы не подходили, пришлось ставить статические смесители.
Сейчас вижу, что правильно поступили, что не пошли по пути 'сделать подешевле'. Основной покупатель бромированной эпоксидки сегодня — это те, кто готов платить за стабильность, а не за объём. И таких становится больше, особенно в сегменте ВПК и телекома.
Самая большая ошибка — недооценка требований к оборудованию. В 2021 году, когда только запускали направление, думали, что сможем использовать существующие реакторы. Оказалось, что для бромированных составов нужны покрытия из хастеллоя, иначе идёт коррозия и появляются примеси железа. Пришлось заказывать новый реактор, а это — простой на 3 месяца и дополнительные 15 млн рублей инвестиций.
Ещё один промах — не учли сезонность спроса. Почему-то считали, что бромированная эпоксидная смола будет равномерно продаваться круглый год. На практике пики приходятся на конец лета и начало зимы — видимо, связано с циклами производства электроники. В феврале 2023 года у нас образовался избыток запасов, пришлось предлагать скидки постоянным клиентам, чтобы разгрузить склад.
Сейчас уже научились прогнозировать, но до идеала далеко. Кстати, сайт th-composite.ru мы тогда специально дорабатывали — добавили раздел с техническими бюллетнями, где выкладываем данные по вязкости и термостойкости для разных марок. Клиенты говорят, что это помогает им быстрее принимать решения.
Раньше главным был параметр Tg — температура стеклования. Сейчас смотрят на комплекс: Tg, CTE (коэффициент теплового расширения) и ещё на стойкость к ионной миграции. Особенно после случаев с отказами плат в серверном оборудовании. Мы сейчас для каждого заказа делаем ускоренные испытания на миграцию — держим образцы при 85°C и 85% влажности 500 часов, смотрим на изменение сопротивления.
Ещё заметил, что европейские заказчики стали чаще запрашивать документацию по REACH и RoHS, даже если речь о пробных партиях. Видимо, сказывается ужесточение регуляторики. В ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы пришлось нанять отдельного специалиста по сертификации — без этого сейчас вообще не выйти на международный рынок.
Интересно, что несмотря на все сложности, спрос растёт — особенно со стороны производителей светодиодного освещения и силовой электроники для электромобилей. Там как раз важны и огнестойкость, и стабильность при длительном нагреве. Мы сейчас как раз ведём переговоры с одним немецким производителем инверторов — они хотят смолу с повышенной теплопроводностью, но без потери огнезащитных свойств. Сложная задача, но решаемая.
Если говорить откровенно, рынок бромированных смол не будет расти взрывными темпами — слишком узкая ниша. Но он стабилен, и основной покупатель здесь обычно привязывается к поставщику надолго, если нет косяков с качеством. Мы в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы сейчас делаем ставку на гибридные составы — например, комбинация бромированной эпоксидки с фенольными смолами для авиакосмической отрасли. Получается интересный эффект — сохраняется огнестойкость, но улучшается стабильность размеров.
Ещё рассматриваем возможность локализации производства в Казахстане — там проще с логистикой для поставок в Среднюю Азию и Иран, плюс есть налоговые льготы. Но пока на стадии изучения — нужно считать экономику.
В целом, несмотря на все сложности, направление считаю перспективным. Главное — не гнаться за объёмами, а держать фокус на сложных, кастомизированных заказах. Именно там можно создать добавленную стоимость и удержаться на рынке рядом с крупными игроками. Как показывает наш опыт, даже с командой в 40 инженеров можно находить интересные ниши, если понимать реальные потребности промышленности, а не работать по шаблону.
