Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь 'бисмалеимидный препрег основный покупатель', сразу представляются гиганты авиакосмоса – Роскосмос, Сухой. Но на деле 60% нашего оборота с этим материалом уходит в сегмент беспилотников и гоночных автомобилей. Именно здесь ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы нашло свою нишу, хотя изначально мы ориентировались на традиционные отрасли.
В 2022 году мы столкнулись с парадоксом: препрег с содержанием смолы 42% давал идеальные механические характеристики, но при вакуумной инфузии в сложных геометриях появлялись микропоры. Пришлось пересматривать весь технологический цикл – от скорости пропитки до температурного градиента.
Особенно проблемными оказались зоны с двойной кривизной. Помню, для кевларового усиления каркаса БПЛА пришлось разрабатывать гибридную схему: бисмалеимидный препрег укладывался с перехлестом 15 мм, а потом дополнительно прокатывался валиком с силиконовым покрытием. Без такого подхода геометрия 'уплывала' после автоклава.
Сейчас мы отработали технологию до мелочей, но тогда, в начале 2023, пришлось списать три партии материала. Клиент из Татарстана жаловался на расслоение в зонах крепления крыла – оказалось, проблема была в неоднородности отверждения.
Наш основной покупатель – это не крупные госпредприятия, как многие думают. Чаще это инженерные бюро, которые работают на субподряде у авиационных холдингов. У них нет своих лабораторий для глубокого анализа материалов, поэтому они требуют от нас не просто поставки, а полного техсопровождения.
Например, в прошлом месяце к нам обратилась команда из Перми, разрабатывающая карбоновые шасси для электромобилей. Им нужен был бисмалеимидный препрег с временем жизни после разморозки не менее 48 часов – стандартные 24 часа не подходили из-за сложной формы детали.
Пришлось модифицировать состав – увеличили содержание пластификатора на 3%, правда, при этом немного пострадала термостойкость. Но для их рабочей температуры 180°C этого было достаточно. Такие кастомизации – обычная практика, хотя многие поставщики от них отказываются.
С бисмалеимидными препрегами всегда сложности с транспортировкой. Стандартная цепочка: наш завод в Сычуани – аэропорт Чэнду – Москва – конечный клиент. Но при -18°C и влажности 25% материал ведет себя предсказуемо, а вот при перегрузках в Домодедово бывали сюрпризы.
Один раз пришлось забраковать целую партию для Рыбинска – термоиндикаторы показали, что температура поднималась до -12°C. Клиент ждал этот материал для срочного заказа, пришлось экстренно отправлять новую партию с нашего склада в Подмосковье.
Сейчас мы держим страховой запас в 200 кг под Москвой, хотя это дорого. Но без такого склада теряешь 30% потенциальных заказов – многие проекты требуют реакции за 2-3 дня.
Когда мы только начинали в 2021, думали, что главное в продвижении – технические характеристики. Разработали красивый каталог с графиками Tg, модулями упругости, показателями CTE. Но оказалось, покупателям важнее практические аспекты: как материал ведет себя при ремонте, совместимость с клеями, возможность локальной пропитки.
Сайт https://www.th-composite.ru мы несколько раз переделывали – убирали академичные описания, добавляли реальные кейсы. Например, разместили фото нашего материала в конструкции кессона крыла беспилотника ZALA – это сработало лучше любых технических спецификаций.
Сейчас 40% заявок приходят именно после просмотра разделов с практическими применениями. Люди хотят видеть не datasheet, а как материал ведет себя в реальных условиях.
Сейчас мы экспериментируем с гибридными решениями – комбинируем бисмалеимидные препреги с термопластичными пленками. Это позволяет увеличить ударную вязкость без потери термостойкости. Первые испытания на панелях для спутников показали прирост по CAI на 15%.
Но есть сложность с совместимостью материалов – не все термопласты хорошо адгезируют с бисмалеимидной матрицей. Пришлось даже отказаться от PEEK в пользу PEKK, хотя он дороже.
К 2025 планируем запустить полупромышленную линию таких гибридов. Пока это лабораторные образцы, но уже есть интерес от разработчиков гиперзвуковых аппаратов – им критически важна стойкость к термическому удару.
Многие недооценивают, насколько дорого содержать производство бисмалеимидных препрегов. Чистая комната с климат-контролем, система очистки воздуха, ежедневная калибровка оборудования – это 30% себестоимости.
Мы в ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы изначально заложили эти расходы в бизнес-план, но некоторые конкуренты пытаются экономить – потом у них стабильность параметров от партии к партии хромает.
Особенно дорого обходятся испытания – каждый новый состав мы тестируем минимум по 12 параметрам. Только на сертификацию для авиации ушло больше года и 15 млн рублей. Но без этого в серьезные проекты не попасть.
Найти технологов, которые понимают химию бисмалеимидов – большая удача. Наши 40 инженеров – это выпускники МАТИ и МГТУ, но даже им пришлось полгода стажироваться на производстве.
Самое сложное – научить людей 'чувствовать' материал. Например, по изменению вязкости при разных температурах предсказывать поведение в автоклаве. Это приходит только с опытом.
Сейчас мы разрабатываем внутреннюю систему обучения – чтобы новые сотрудники быстрее входили в тему. Без этого просто невозможно поддерживать качество, особенно когда объемы растут.
