Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь про 'беспилотники 8-9 поколений', сразу представляются фантастические дроны с ИИ. На деле же речь о комплексных системах, где ключевой сдвиг произошёл в материалах. Многие до сих пор путают поколения, ориентируясь на софт, хотя перелом случился, когда композиты перестали быть просто 'облегчением конструкции', а стали несущим элементом.
В годах, работая над разведывательным БПЛА, мы столкнулись с классической проблемой: при добавлении сенсоров третьего типа аппарат либо терял в дальности, либо требовал усиления рамы. Стальные кронштейны увеличивали массу на 12%, алюминиевые — на 8%, но вибрации оставались. Тогда впервые заказали карбоновые балки у ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы — их инженеры предложили не просто детали, а пересобрать силовую схему.
Их технологи горячо спорили с нами насчёт слоёв углеродного волокна в лонжеронах. Я тогда скептически относился — казалось, это избыточно для аппарата весом 25 кг. Но после тестов на кручение и сжатие стало ясно: это уже не 7-е поколение с композитами 'для галочки', а принципиально иная архитектура. Кстати, их сайт th-composite.ru — один из немногих, где есть реальные отчёты по усталостной прочности, а не маркетинговые красоты.
Сейчас понимаю, что поколения 8 и 9 различаются не столько автопилотами, сколько тем, как материалы диктуют новые ТТХ. Если в 7-м композиты экономили 15-20% массы, то сейчас — до 40%, плюс демпфирование вибраций подшипников двигателей. Это позволяет ставить более чувствительную аппаратуру без переделок платформы.
В 2023 году мы испытывали прототип с рамой из углепластика от Тайхэн. На третьем вылете при посадке с боковым ветром 12 м/с одна из опор шасси получила удар о камень. Ожидали трещины, но вместо этого — лишь вмятина 3 мм. Сталь бы погнулась, алюминий лопнул бы по сварному шву. Здесь же деформация локализовалась. Позже их технологи объяснили, что это благодаря многоосевому плетению 4×4, которое они отрабатывали как раз для ударных нагрузок.
Их производство в промышленном парке Тяньфу — это не цех с парой автоклавов. Они показывали нам линию, где сразу формируют монолитные панели с каналами для проводки. Для БПЛА 9 поколения это критично — меньше соединений, выше надёжность. Кстати, их команда из 40 инженеров — это не 'менеджеры проектов', а люди, которые сами стояли у пресс-форм.
Забавный момент: когда мы впервые получили от них партию, то заметили, что крепёжные отверстия были несимметричными. Оказалось, это расчётная асимметрия для компенсации крутящего момента при резких манёврах. Такие нюансы не в учебниках — только опыт.
В начале 2022 пробовали делать крыло с сэндвич-панелями из стеклопластика — дешевле карбона на 30%. На испытаниях при -35°C в Якутии клеевые швы начали расслаиваться. Вернулись к углеволокну от Тайхэн — их панели с полимерной матрицей выдержали циклы от -50°C до +60°C. Правда, пришлось пересчитывать балансировку — карбон жёстче, пришлось смещать аккумуляторы.
Ещё запомнился конфуз с креплением полезной нагрузки. Разрабатывали подвес для тепловизора, использовали титановые кронштейны — надёжно, но дорого. Тайхэн предложили вариант из композита с металлическими вставками. Сэкономили 1,2 кг, но на первых тестах возник резонанс на определённых оборотах. Пришлось добавлять демпфирующие прокладки — без их инженеров, которые приехали на полигон, не справились бы.
Сейчас вспоминаю, как изначально сомневался в их предложении интегрировать в крыло датчики деформации прямо в слои карбона. Казалось, усложнение. Но для БПЛА 9 поколения это стало стандартом — телеметрия по состоянию конструкции в реальном времени.
Сейчас Тайхэн экспериментируют с гибридными материалами — карбон с добавлением графена для электропроводности. Это может убрать отдельные экранирующие слои. Для военных БПЛА 9 поколения это важно — меньше масса, лучше защита от помех.
Их новая разработка — самонесущие батарейные отсеки из композита. Раньше аккумуляторы крепились к раме, теперь корпус батареи — часть силовой структуры. Мы тестировали прототип — при жёсткой посадке конструкция поглотила энергию, элементы не деформировались. Правда, пока дорого, но для спецприменений уже viable.
Коллеги из других КБ часто спрашивают, не переплачиваем ли мы за 'бренд'. Отвечаю: когда видишь, как их технологи с утра до ночи подбирают соотношение смолы и волокна для конкретного узла — понимаешь, что платишь не за имя, а за то, чтобы не переделывать проект после облёта.
Первое — не экономьте на испытаниях образцов. Мы как-то пропустили тест на УФ-стойкость — через 80 часов на солнце карбон поменял цвет и стал хрупким. Тайхэн тогда быстро предложили покрытие, но месяц потеряли.
Второе — требуйте от поставщиков не сертификаты, а протоколы реальных испытаний. На th-composite.ru выложены данные по ударной вязкости при разных температурах — это честно.
И главное — вовлекайте технологов в обсуждение проекта на ранних этапах. Их команда из 40 человек — это их главный актив. Они могут предложить решения, которые не придут в голову 'железным' инженерам. Как то раз они посоветовали сделать разъёмные панели из композита с магнитными фиксаторами — для полевого обслуживания. Мелочь, а экономит часы.
